Phoenix 3D Metaal: «Pensavamo di saperlo, finché non abbiamo visto i dati»

L’inizio

La sostenibilità è per Phoenix 3D Metaal una priorità su cui si sta lavorando in modo proattivo; i clienti ne chiedono sempre più spesso e fa parte integrante della strategia aziendale. Jan-Willem sapeva che le sei piegatrici, i laser e le presse consumavano molto, ma mancava la ripartizione esatta.

Dopo una referenza entusiasta da parte di un’altra azienda che già lavorava con Sensorfact, Jan-Willem ha deciso di mettere alla prova il sistema.

“Pensavamo di saperlo, ma volevamo esserne certi.”

La soluzione

L’installazione dei sensori è stata, secondo Jan-Willem, “un gioco da ragazzi”. Senza interrompere la produzione, i sensori sono stati posizionati sui laser, sui robot e sulle presse pesanti.

Ben presto ci si è aperto un mondo. Mentre le nuove macchine da taglio laser si sono rivelate sorprendentemente efficienti, le presse idrauliche erano le vere divoratrici di energia. Una pressa specifica consumava già 18 € all’ora di elettricità in modalità standby. Ciò significava che il denaro andava letteralmente in fumo durante le pause o quando una macchina rimaneva accesa inutilmente.

I risultati: dai quick win ai grandi passi avanti

La prima azione ha avuto un effetto immediato: tutte le presse ora vengono spente sistematicamente durante le pause. Ma il vero risultato è emerso con la pressa Loire da 8000 tonnellate. Questo colosso si è rivelato responsabile di un terzo del consumo totale dello stabilimento.

Grazie ai dati oggettivi al 100% di Sensorfact, è stato avviato un grande progetto di revisione:

• Elettrificazione: i componenti idraulici vengono sostituiti da azionamenti elettrici.
• Nuovi motori: i vecchi motori da 55 kW lasciano il posto a varianti moderne ed efficienti.
• Risparmio: si prevede che ciò comporti una riduzione del 60-70% del consumo di questa macchina.

Inoltre, le misurazioni effettuate durante i periodi di inattività hanno rivelato che i compressori si avviavano inutilmente spesso a causa di perdite nel sistema di aria compressa. Anche questo problema è stato risolto immediatamente. Il percorso verso una riduzione del 90% è stato così concretamente avviato, ottenendo risparmi dal consumo interno.