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Van Delft: Verso una produzione più efficiente e meno sprechi con Sensorfact OEE

Van Delft Bakery & Chocolate è un’azienda leader a livello internazionale nella produzione di biscotti e “pepernoten” (un tradizionale biscotto olandese speziato). Con un vasto assortimento di 25-30 gruppi di prodotti principali e varie etichette di vendita al dettaglio, Van Delft serve clienti in tutto il mondo con una forte attenzione alla qualità e all’efficienza.

Approfondimenti automatizzati e concreti sulle perdite di produzione

Miglioramenti mirati basati su dati OEE fattuali

Riduzione significativa degli sprechi e dei fermi macchina non pianificati

L’Inizio

Il reparto di produzione di Van Delft affrontava una sfida comune: il monitoraggio manuale dell’Overall Equipment Effectiveness (OEE). Gli operatori registravano i tempi di inattività in blocchi di cinque minuti, il che richiedeva molto tempo e comportava una notevole resistenza e un’elevata pressione di registrazione. Questo metodo non era solo inefficiente, ma non forniva nemmeno un’analisi dettagliata delle perdite effettive. C’era un grande bisogno di automatizzare l’OEE e di mappare concretamente le perdite, rendendo chiaro dove le inefficienze stavano aumentando sulla linea. Johan de Jong, Production Manager e CI Manager, ha visto un’opportunità per migliorare l’efficienza misurando dove si trova la perdita tra ciò che può essere prodotto al massimo e ciò che effettivamente esce dalla linea – il cuore dei tre pilastri dell’OEE.

La Soluzione

Van Delft ha scelto di implementare una soluzione OEE insieme a Sensorfact. L’apertura di Sensorfact alla collaborazione e ai miglioramenti è stata il fattore decisivo, portando a uno sforzo congiunto nella costruzione di quello che oggi è il kit di strumenti OEE ideale per Van Delft. L’obiettivo primario era quello di poter misurare l’OEE, ma l’implementazione ha anche permesso di vedere la differenza nell’efficienza di produzione tra le macchine, anche all’interno di una singola linea di produzione.

La soluzione ha previsto il posizionamento di tre fotocellule per macchina, per un totale di sei per le due macchine collegate sulla linea di produzione:

  • La prima fotocellula registra l’input dei biscotti.
  • La seconda fotocellula conta il numero di biscotti impilati (due uno sopra l’altro). Idealmente, dovrebbe misurare la metà del numero della prima fotocellula ed è posizionata sul lato di input della macchina di confezionamento.
  • La terza fotocellula si trova sul lato di output della macchina di confezionamento e conta il numero di biscotti confezionati. Questo numero dovrebbe essere uguale alla seconda fotocellula.

La differenza nei conteggi tra queste fotocellule fornisce un’analisi diretta degli sprechi e/o degli scarti ad ogni fase del processo. Fondamentale è che viene attivato un allarme quando la fotocellula 3 non misura nulla mentre la fotocellula 2 sta registrando. Ciò significa che i biscotti buoni vengono espulsi invece di essere confezionati. In questi casi, o se una delle fotocellule si ferma per più di due minuti, gli operatori devono indicare la causa della deviazione. Ciò fornisce un’analisi immediata delle fermate brevi ma frequenti. Inoltre, Van Delft ha collaborato attivamente allo sviluppo di misurazioni della qualità e della gestione dei lotti, consentendo approfondimenti dettagliati e standard per prodotto. Questo dimostra come Sensorfact sviluppi continuamente la sua soluzione in consultazione e in base alle richieste dei clienti.

I Risultati

L’implementazione di Sensorfact OEE ha portato a miglioramenti misurabili e a un cambiamento culturale in Van Delft:

  • Ottimizzazione mirata delle macchine e velocità più elevate: I dati OEE hanno mostrato chiaramente che l’alimentazione dei biscotti a una macchina era subottimale, facendola funzionare più lentamente. Un semplice aggiustamento delle impostazioni, basato su queste intuizioni, ha portato direttamente a macchine più veloci ed efficienti.
  • Approccio efficace alle fermate brevi: Uno dei diagrammi nel software ha mostrato che le fermate brevi avevano un impatto significativo. Ora, gli operatori registrano la ragione di ogni fermata breve entro due minuti. Ciò ha portato a soluzioni pratiche come schede di attenzione mirate e l’utilizzo di più metri di pellicola da imballaggio su un rotolo, con conseguente minore tempo di cambio. I grafici visualizzano i dati, convincendo gli operatori con i fatti e incoraggiando il loro contributo: “Un pensiero ‘oh, non è così male’ si trasforma in ‘ehi, succede abbastanza spesso'”, osserva Johan. Ciò si traduce in una significativa riduzione delle fermate di produzione brevi e in un’azione proattiva da parte degli operatori.
  • Manutenzione proattiva e minori tempi di inattività non pianificati: La registrazione dettagliata delle fermate consente la manutenzione preventiva. Ad esempio, se un nastro trasportatore si è rotto tre volte, Van Delft lo sostituisce proattivamente dopo un certo periodo. Ciò previene i tempi di inattività non pianificati e si traduce in una minore perdita di produzione e in un processo di produzione più stabile.
  • Calcolo automatico degli sprechi: La soluzione OEE ora calcola automaticamente gli sprechi (output – input), che in precedenza erano manuali, dispendiosi in termini di tempo e spesso inaffidabili. Questa misurazione automatizzata fornisce un’analisi cruciale in tempo reale dei nostri flussi di spreco, essenziale per l’ottimizzazione continua.

Johan de Jong è molto positivo riguardo alla collaborazione:

“Sensorfact ascolta attentamente le esigenze del cliente; ottieni ciò che chiedi. Le immagini grafiche sono eccellenti: ben chiare e strutturate in modo logico.”

Quote

La soluzione OEE di Sensorfact non solo ci ha fornito cifre concrete in tempo reale sulla nostra efficienza di produzione, ma ha anche cambiato positivamente la mentalità dei nostri operatori. È uno strumento che connette e incoraggia il miglioramento, esattamente ciò di cui ogni moderna struttura di produzione ha bisogno.

Johan de Jong Van Delft Bakery & Chocolate Production Manager / CI Manager

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