Le attività di efficientamento energetico presentano per l’industria manifatturiera opportunità e soluzioni atte a ridurre i costi energetici e l’impatto ambientale. Una delle prime misure da adottare per raggiungere tale efficienza, consiste nell’avere una comprensione chiara del loro consumo di energia per singola macchina.
Un pre-requisito per ottimizzare l’efficienza energetica è il monitoraggio del consumo inteso per singola utenza. Stai monitorando il tuo consumo energetico mediante il tuo contatore di energia primario? Sebbene ti dia una panoramica generale del consumo energetico del tuo impianto, non ti permetterà di capire dove ci sono opportunità per ottimizzare il risparmio di energia.
L’analisi dei dati per singola macchina ti aiuta ad individuare gli sprechi di energia e ad intervenire sulle anomalie e sui picchi di consumo, quando necessario. I sistemi di gestione dell’energia danno aggiornamenti sulla singola macchina ed in tempo reale, generalmente apportando agli impianti industriali i seguenti benefici:
Per le organizzazioni che desiderano ottimizzare il consumo di energia, è importante individuare ed analizzare il singolo asset. Il focus in questo caso è di metterti in condizione di controllare e valutare come lavorano le singole macchina dal punto di vista dell’efficienza energetica. Soltanto in quel momento, sarai in grado di prendere decisioni valide e appropriate sulla base di dati reali.
Per esempio, se trovi che una delle tue macchine consuma energia in modo inefficiente, puoi decidere se per te è rilevante investire in una macchina nuova o in una versione ibrida.
Un altro vantaggio apportato con una panoramica dettagliata riguarda la tua capacità di combinare i dati energetici e produttivi. Questa metodologia (nota con il nome di benchmarking viene usata spesso per calcolare i costi di produzione per ogni kg di merce prodotta.
La versatilità della domanda, la necessità di proteggere il valore del brand, il complesso ambiente operativo, rendono difficile per gli operatori mantenere ed ottimizzare i processi aziendali. L’incapacità di intervenire sulle anomalie avrà un impatto sugli obiettivi aziendali a lungo termine. Tra l’altro, uno dei rischi principali che influiscono sulle operazioni nell’industria manifatturiera è rappresentato dai guasti delle strutture produttive, dall’impatto ambientale (fuoriuscite, perdite, ecc.) e dalla mancata conformità alle normative.
Il monitoraggio del consumo energetico delle singole macchine consente un’analisi, che contribuisce ad individuare i rischi potenziali ed a prendere decisioni basate sui dati. Grazie alla gestione intelligente dell’energia, è possibile sfruttare queste analisi per ridurre il rischio di guasti alle strutture, gli sprechi di energia e la conformità agli standard normativi.
Gli approfondimenti ottenuti da un’analisi effettuata per singola macchina ti aiutano a prendere decisioni basate su dati certi. Individuando i punti in cui si verificano le inefficienze, risulta più semplice intraprendere azioni e ridurre i costi e la pianificazione associata alla manutenzione dei macchinari. Disporre di informazioni così dettagliate ti permette di identificare e investire in modo efficiente nelle opportunità di risparmio energetico. Alcuni esempi di riduzioni dei costi operativi sono:
Per adempiere agli audit ed alle regolamentazioni europee imposte, è necessario monitorare ed analizzare i dati di consumo energetico nella maniera più dettagliata, e in alcuni casi diventa anche un pre-requisito. Per poter essere conformi alle normative vigenti, gli impianti industriali possono disporre di una configurazione EMS, che supporti l’analisi energetica a livello di singola macchina.
Si possono sfruttare i dati energetici accurati acquisiti dalle singole macchine con un sistema intelligente per la gestione energetica per automatizzare le eventuali anomalie, i relativi calcoli e generare flussi di lavoro.
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